1、价值导向原则
定义价值：
精益生产线设计原则是从客户的角度定义价值。这意味着要明确客户愿意为之付费的产品特性、功能和服务。例如，对于一家汽车制造企业，客户可能更关注汽车的安全性、舒适性和燃油经济性等价值因素。在设计汽车生产线时，就要确保生产流程能够精准地将这些价值融入产品中。
价值流分析：通过价值流分析，识别出从原材料到成品的整个过程中，哪些活动是真正为产品增加价值的，哪些是浪费。比如在电子产品制造中，电路板的焊接、零部件的组装等环节直接增加了产品的价值，而等待原材料、过多的库存搬运等则属于浪费。要优化价值流，使产品能够以zui快的速度、zui少的浪费通过生产流程，将价值传递给客户。
2、流畅性原则
连续流动：生产线应设计成能够使产品或零部件连续地通过各个生产工序，避免出现停滞、等待或倒流的情况。以服装制造为例，布料从裁剪到缝制，再到熨烫包装，应该像水流一样顺畅地进行。可以采用单元化生产布局，将相关的工序紧密连接在一起，减少工序之间的传递时间和库存。
均衡生产：实现各生产环节的节拍均衡是流畅性的重要体现。节拍是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。例如在机械加工生产线中，通过合理安排设备和人员，使每个工序的加工时间尽量接近节拍时间，这样可以避免某个工序过快或过慢导致的生产不均衡。均衡生产能够有效减少在制品库存，提高生产效率。
3、灵活性原则
产品灵活性：生产线要能够适应多种产品的生产，尤其是在产品品种日益多样化的今天。设计时应考虑采用可快速更换的工装夹具、模具和设备模块，使生产线能够在不同产品型号之间快速切换。例如，在家具制造生产线中，通过使用通用的切割设备和可调节的夹具，能够在生产不同尺寸和款式的家具时，仅需简单调整就可以进行生产。
产量灵活性：除了产品品种的灵活性，生产线还应能应对产量的变化。这可以通过采用灵活的人员配置和设备布局来实现。例如，在旺季时，可以增加临时工或者通过加班来提高产量；在设备布局方面，采用模块化的设备组合，根据产量需求增加或减少设备模块的投入。
4、质量内置原则
源头质量控制：在生产线设计阶段，就要考虑如何在每个生产工序中保证质量，而不是等到产品生产完成后再进行检验和返工。例如，在注塑生产线上，设计高精度的模具和先进的注塑设备，确保每个注塑件的尺寸精度和外观质量在第一道工序就符合要求。同时，对每个工序的操作人员进行严格的质量培训，使他们能够在操作过程中及时发现并纠正质量问题。
防错设计：采用防错技术（Poka - Yoke）是精益生产线质量控制的重要手段。通过设计一些简单的装置或方法，防止操作人员出现错误。例如，在电子设备组装线上，采用形状或颜色不同的接口，使不同的电线只能插入正确的接口，避免插错导致的质量问题。
5、人机工程学原则
人员操作便利性：生产线的设计要充分考虑操作人员的工作便利性和舒适性。例如，设备的高度、操作按钮的位置、工作区域的布局等都应该符合人体工程学原理。在汽车装配线上，将工具悬挂在合适的位置，使工人能够轻松地取用，减少工人的动作幅度和疲劳感。
人机协作优化：合理分配人和机器的工作任务，实现人机协作的最优化。在一些自动化程度较高的生产线中，人负责监控机器的运行、处理一些复杂的判断和决策任务，而机器则承担重复性的、高精度的工作。例如，在食品包装生产线中，机器负责快速准确地包装食品，而操作人员则负责检查包装质量、处理异常情况等。
6、可视化原则
生产状态可视化：通过可视化的手段，如看板、指示灯、显示屏等，将生产过程中的各种信息，如生产进度、设备状态、质量状况等直观地展示出来。在机械制造车间，每个工作单元可以设置一个看板，上面显示当天的生产任务、已完成的数量、剩余数量等信息，使每个员工都能清楚地了解生产进度。
问题可视化：当出现问题时，能够快速地通过可视化的方式显示出来，以便及时采取措施解决。例如，在自动化生产线上，当设备出现故障时，对应的故障指示灯亮起，同时在显示屏上显示故障代码和可能的原因，维修人员可以迅速定位问题并进行修复。
